不同材料的 CNC 铣削技巧
不同材料的 CNC 铣削技巧和窍门
1. CNC铣削不锈钢
不锈钢可分为铁素体/马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢和双相（奥氏体/铁素体）不锈钢。每种材料在铣削过程中都有不同的要求。
铁素体/马氏体不锈钢的铣削技巧 铁素体不锈钢
的切削加工性能与低合金钢接近，因此我们可以向钢铣削学习。马氏体不锈钢具有较高的淬透性，需要非常高的切削力。使用正确的刀具路径和圆弧切削方法以获得最佳效果，使用更高的切削速度、更高韧性的材料和增强的切削刃可以克服硬化效应并确保安全。
奥氏体和双相不锈钢的铣削刀尖
奥氏体和双相不锈钢铣削的主要磨损是由于热裂纹、凹槽磨损和切屑堆积/粘着造成的切削刃崩刃。对于CNC铣削不锈钢零件，毛刺和表面质量是主要问题。
粗加工建议：
1) 使用高切削速度（150-250m/min）以避免积屑。
2) 无切削液的干切削，以减少热裂纹。
精加工建议：
1）为提高表面质量，要求使用切削液或最好使用油雾/微润滑。由于切削区域产生的热量较低，因此精加工时的热裂纹较少。
2）使用金属陶瓷材料时，无需切削液即可获得良好的表面质量。
3) 进给量过低可能会因变形硬化区的切削而导致刀具磨损更严重。
2. CNC铣削铝合金
说到有色金属，这里说的就是含硅量小于13%的铝合金。主要磨损原因是切削刃上的积屑瘤或粘结，导致毛刺产生和表面质量问题。为了避免CNC铣削铝件表面划伤，良好的切屑成型和排屑非常重要。
1) 使用带有锋利抛光切削刃的 PCD 刀片可确保良好的断屑能力并防止切屑堆积。
2）选择刃口锋利的正前角刀片槽型。
3）加工铝合金时应始终使用切削液，以避免材料与刀具的切削刃结合并提高表面质量。
硅含量 < 8%：使用浓度为 5% 的切削液 硅含量 8-12%：使用浓度为 10% 的切削液 硅含量 > 12%：使用浓度为 15% 的切削液
4) 更高的切削速度通常会提高性能而不会对刀具寿命产生负面影响。
5）由于工作台进给量大，应使用带“预读”功能的机器，以免出现尺寸误差。
6) 刀具寿命总是受毛刺形成或零件表面质量的影响。Hex的推荐值为0.10-0.20 mm，太小会产生毛刺。
3、数控铣削钛合金及高温合金
高温合金和钛的数控铣削通常需要具有高刚性、高功率和高扭矩的机床才能在低速下运行。凹槽磨损和切削刃崩刃是最常见的磨损类型。产生的高热量限制了切割速度。
1）尽可能使用圆刀，以促进切屑变薄。
2）切削深度小于5mm时，切削刃角应小于45°。建议使用前角为正的圆形刀片。
3）铣刀的径向和轴向精度对于保持每齿的恒定载荷和顺畅的工作过程以及防止单刃过早损坏是必要的。
4) 切削刃应始终为正前角槽，并采用优化的切削刃进行倒圆，以防止刀具退刀时切屑粘附在切削刃上。
5）在铣削过程中，实际参与切削的切削齿数应尽可能多。
6) 使用硬质合金刀片时，冷却液可以帮助去除切屑，以控制切削刃的热量，防止切屑的二次切割。
7) 使用陶瓷刀片进行铣削时，由于热冲击，不应使用切削液。
8) 经常旋转切削刃，确保加工过程可靠，减少刀具损坏。
9）加工钛合金时，不要使用陶瓷刀片。陶瓷会对表面完整性和其他指标产生负面影响。
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文章来源：@青蝠科技 作者：青蝠科技
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