螺纹CNC铣削加工
螺纹切削工艺取决于加工零件的结构和使用的数控机床。一般来说，用右刀刃加工右旋螺纹，用左刀刃加工左旋螺纹，具有刀片支撑稳定的优点。当然，一般情况下也可以采用相反的方法。
一致是为了尽可能避免刀片一侧过度磨损和缩短刀具寿命。
d2――中径 A――刀片倾角通常由可转位螺纹车刀的刀垫决定。标准工具是+，但对于直径为16mm和020mm的内螺纹工具，由于空间小，没有垫片。, 所以刀片倾角大于+2°时不能加工。
螺纹车削的进给方式由切削机床、工件材料、刀片几何形状和被加工螺纹的螺距决定。通常有以下四种进给方式： *常用的切削方式，车刀左右两侧同时切削，轴向切削分力有所抵消，部分克服了车刀现象由轴向切削分力引起的偏差。两侧磨损均匀，可保证齿形清晰，但存在排屑差、散热差、受力集中等问题。适用于切削螺距小于1.5mm的螺纹。D 单面进给刀具与径向成一定角度进给。切屑从刀片上滚开，形成条状，有更好的散热。缺点是由于摩擦部分未切削，另一边变硬。D 单面进刀方向 30°角进刀切削。
切削刃两面切削形成轧屑，排屑顺畅，散热性好，螺纹表面粗糙度值低。一般来说，这是车削不锈钢、合金钢和碳钢的最佳方法。大约 90% 的螺纹材料使用这种方法。最好用这种方法在数控车床上进行螺纹加工。一般可调用固定循环，编程简单。切削刃两面切削形成轧屑，排屑顺畅，散热性好，螺纹表面粗糙度值低。一般来说，这是车削不锈钢、合金钢和碳钢的最佳方法。
大约 90% 的螺纹材料使用这种方法。最好用这种方法在数控车床上进行螺纹加工。一般可调用固定循环，编程简单。切削刃两面切削形成轧屑，排屑顺畅，散热性好，螺纹表面粗糙度值低。一般来说，这是车削不锈钢、合金钢和碳钢的最佳方法。大约 90% 的螺纹材料使用这种方法。最好用这种方法在数控车床上进行螺纹加工。一般可调用固定循环，编程简单。
左右侧进给交替切削，即每次径向进给，向左或向右横向移动一定距离，使车刀只有一侧参与切削。这种方法一般用于通用车床和中距3mm以上的螺纹加工，在数控车床上编程比较复杂。
螺纹铣削主要用于加工中心等数控镗铣机床。一般小直径内螺纹（20mm）可采用攻丝加工。但是，对于大直径内螺纹和外螺纹的加工，攻丝和套筒螺纹存在很多问题。因此，中粒铁切削是最好的加工方法。方法。
螺纹铣削不同于螺纹车削加X。这是因为花样CNC铣削主要是通过机床的三轴联动和螺旋插补加工来实现的，即在加工两轴圆弧敏感切削的同时，首先是三轴线性进给运动。轴向移动距离被铣削。这是一种单刃铣削工艺。因此，最好的进给方式是采用径向直接进给切削方式，使两个切削刃同时切削，受力更均匀。，可以保证螺纹的精度，而且CNC编程比较简单。
二、螺纹车削和铣削切削的选择螺纹切削参数（切削速度、背切量、走刀次数）的选择是由刀具和零件的材料决定的。螺纹车削的切削速度一般比普通车削低25%~50%。螺纹背衬量和道数的选择也特别重要。D值的正确与否直接关系到介质图案是否合格。量直接影响切削力的大小。蜈蚣背量需要遵循递减原则，即刀背量必须小于前一种量，且刀背量最小刀不得少于。5 胃。以下两个表提供了度量内部和外部媒体模式支持值。该工作台也适用于螺纹铣削。
表 1 ISO 公制图案背刀设置值（外螺纹）（mm） 节距背刀切削次数 风味背刀数量 切削次数 表 2 ISO 公制图案背刀设置值（内螺纹） 镉背刀切削次数 CNC 镗铣机床方面，虽然螺纹铣削是通过三轴联动螺旋插补加工实现的，与螺纹车削不同，但切削量的选择仍可采用车削介质。花样的相关切削参数。由于螺纹铣削是单刃切削，切削速度应为车削速度的一半，反切量仍可根据车削来选择。
3、螺纹车铣数控程序编制 对于数控车床，通用标准螺纹车削编程指令有G33（固定螺距切削）、G34（变螺距蝶形切削加螺距）、G35（变螺距减螺距螺纹切削）。中距离由/和人标尺指定，其中K/、A：分别对应X轴和Z轴。但是，一般的数控系统和机床制造商都提供螺纹车削固定循环供用户使用，只需要输入必要的参数即可。H. 加工特殊蝴蝶图案时，需要使用G指令和自行计算坐标点的编程方法。
螺纹铣削加工的编程不同于数控车削。主要使用G02和G03圆弧插补指令，即在添加两轴圆弧插补的同时，增加第三轴直线插补，形成螺旋插补运动。以下是普通内螺纹M30X 2，深14mm数控铣加工程序，取刀回1.2mm，采用径向直接切削方式。
F200 进行边缘补偿，径向进给到倒刀位置。在百年切削中，往往由于刀具（包括刀片、垫片和刀杆等）、进给方式、切削量等选择的正确性影响了蜈蚣的加工质量，如：螺纹表面有冲击痕，表面粗糙度值为篼。这可能是由于零件或刀具过度伸长、刚性差、刀具中心过度切削、切削量、刀片、刺针等选择不正确等因素造成的。可以提高或降低切削速度、缩短刀具外伸长度、调整中心高度或进给方式、采用侧进给或径向进给、充分冷却、增加走刀次数等方案。
刀具磨损快、刀具寿命短的原因是切削速度过快、冷却不足、切削次数过多、刀片品牌错误等。可用于降低切削速度，充分冷却，减少切削次数，选用韧性好的耐磨刀片D硬度，改变切削角度，增加冷却，提高切削速度，减少用量后刀，并调整中心架。
传统加工工艺中，底面先划线刨平，然后在T611镗床上加工。加工时，每件都需要校正，装夹麻烦，费时费力，效率低。
处理能力不足。因此，我们设计了一种车削和镗削专用工装夹具来生产轴承支架（H7rr35，中心高257s），这是工件的主要尺寸。基于此，工装夹具的设计如图所示。该夹具用于CW6263车床。
夹具由主体3和三爪自定心卡盘4组成。拆下三爪自定心卡盘的一爪。主体3的左端与卡盘连接并用螺栓1紧固。A边台放置在轴承支架的定位面上。主体有两个用于爪子自由移动的凹口。s 首先确保轴承支架5的中心，然后由于选择不当，使用三爪自选，改变进给方式和偷工减料。
切削刃上的积屑瘤提高了切削速度并增加了冷却。涂层硬质合金刀片用于通过改进的侧进给进行切削。
刀具塑性变形过大是由于冷却不良、切削速度过高、刀片牌号错误、每次回抓量过大等原因造成的。应减少回抓量，增加冷却，降低切削速度，增加切削次数，使用高硬度、耐磨硬质合金或徐层刀片。
如果螺纹上有毛刺，应提高切削速度。利用切割定心卡盘4的自动定心原理夹持工件进行加工。
然后拧紧卡盘以夹紧工件。
用车代替碰撞完全满足轴承支架的设计要求，保证尺寸精度和位置精度，节省工件划线和校正，保证质量，工作效率比镗孔提高1.8倍。
不同中心高的轴承支架可通过加垫铁进行调整，但需用螺栓紧固。
使用前需进行平衡调整，避免离心力对工件质量和设备压板的影响。
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